صفحه استیل ضد زنگ ASTM AISI با ضخامت 1 تا 3 میلی‌متر، 316 316L، سطح صیقلی، نورد سرد، اینوکس Ss 4X8FT

ورق استیل ضد زنگ 316 یک آلیاژ استیل ضد زنگ آستنیتی است که به دلیل مقاومت عالی در برابر خوردگی، به ویژه در محیط های کلریدی، شناخته شده است. این آلیاژ معمولاً حاوی 16-18٪ کروم، 10-14٪ نیکل و 2.0-3.0٪ مولیبدن است که مقاومت آن را در برابر خوردگی حفره ای و شکافی در مقایسه با استیل ضد زنگ 304 افزایش می دهد. به دلیل خواص قوی خود، ورق استیل ضد زنگ 316 به طور گسترده در کاربردهای دریایی، فرآوری شیمیایی و محیط هایی که به سطوح بالایی از مقاومت در برابر خوردگی نیاز دارند، استفاده می شود. علاوه بر این، خواص مکانیکی خوبی را در دماهای بالا حفظ می کند.

مانند استیل ضد زنگ 304، ورق استیل ضد زنگ 316 دارای ویژگی های شکل دهی و جوشکاری عالی است. می توان آن را به راحتی شکل داد یا به اشکال مختلف برش داد تا طیف وسیعی از ماشین آلات را بسازد.

تفاوت بین 316 و 316L

تفاوت اصلی بین استیل های ضد زنگ 316 و 316L در میزان کربن آنها و نحوه تأثیر این امر بر خواص آنها نهفته است:

محتوای کربن:

• استیل ضد زنگ 316 معمولاً دارای محتوای کربن تا 0.08٪ است.
• استیل ضد زنگ 316L دارای محتوای کربن کمتری است که در 0.03٪ محدود شده است. این کاهش کربن مقاومت آن را در برابر خوردگی افزایش می دهد.

مقاومت در برابر خوردگی:

• هر دو گرید مقاومت عالی در برابر خوردگی، به ویژه در محیط های کلریدی، ارائه می دهند. با این حال، محتوای کربن کمتر 316L باعث می شود که کمی بیشتر در برابر خوردگی، به ویژه در مناطق جوش داده شده که کربن می تواند حساسیت به خوردگی را افزایش دهد، مقاوم باشد.

جوشکاری و ساخت:

• 316L اغلب برای کاربردهای جوشکاری ترجیح داده می شود زیرا خطر رسوب کاربید را در طول فرآیند جوشکاری به حداقل می رساند، که می تواند در گریدهای کربن بالاتر مانند 316 رخ دهد. این امر 316L را برای پروژه هایی که شامل جوشکاری گسترده هستند، مناسب تر می کند.

کاربردها:

• هر دو گرید معمولاً در محیط های دریایی، فرآوری شیمیایی و کاربردهای غذایی و پزشکی استفاده می شوند. با این حال، 316L اغلب در موقعیت هایی که محتوای کربن کمتر مزایای حیاتی را ارائه می دهد، مانند تجهیزات دارویی یا فرآوری شیمیایی، ترجیح داده می شود.

کاربردهای ورق استیل ضد زنگ 316/316L:

• انرژی و صنایع سنگین - نفت و گاز، فولاد الکتریکی (فولاد سیلیکونی)، صفحه خورشیدی.
• نیروگاه.
• مبدل های حرارتی، دیگ های بخار
• مخازن ذخیره سازی مواد شیمیایی
• خودرو و حمل و نقل
• معماری و ساخت و ساز
• ساختمان های دریایی
• تجهیزات پزشکی
• تولید ماشین آلات مواد غذایی، مواد غذایی و پذیرایی.
• 

تفاوت بین استیل ضد زنگ 304 و 316

تفاوت های اصلی بین استیل های ضد زنگ 304 و 316 مربوط به ترکیب شیمیایی، خواص و کاربردهای آنها است:

ترکیب شیمیایی:

• استیل ضد زنگ 304: این گرید معمولاً حاوی 18٪ کروم و 8٪ نیکل است. مولیبدن ندارد.
• استیل ضد زنگ 316: این گرید حاوی 16٪ کروم، 10٪ نیکل و 2-3٪ مولیبدن است که برای افزایش مقاومت در برابر خوردگی اضافه شده است.

مقاومت در برابر خوردگی:

• 304: در حالی که استیل ضد زنگ 304 مقاومت خوبی در برابر خوردگی در بسیاری از محیط ها ارائه می دهد، اما به ویژه در محیط های کلریدی، بیشتر مستعد خوردگی است.
• 316: افزودن مولیبدن در 316 مقاومت آن را در برابر خوردگی حفره ای و شکافی بهبود می بخشد و آن را برای محیط های دریایی و خشن مناسب تر می کند.

خواص مکانیکی:

• هر دو 304 و 316 خواص مکانیکی مشابهی از جمله استحکام و چقرمگی را نشان می دهند. با این حال، 316 معمولاً به دلیل ترکیب بهبود یافته خود، در معرض مواد شیمیایی عملکرد بهتری دارد.

کاربردها:

• 304: معمولاً در تجهیزات آشپزخانه، فرآوری مواد غذایی و کاربردهای ساختاری عمومی استفاده می شود.
• 316: به دلیل مقاومت برتر در برابر خوردگی، اغلب در کاربردهای دریایی، فرآوری شیمیایی و دستگاه های پزشکی استفاده می شود.

316/316L استیل ضد زنگ حاوی Mo مقاومت بهتری در برابر دمای بالا ارائه می دهد

با توجه به ترکیب شیمیایی آن، استیل ضد زنگ 316 حاوی مولیبدن است، به همین دلیل 316 و 316L مقاومت بهتری در برابر خوردگی نسبت به 304 و 304L، به ویژه در شرایط دمای بالا، نشان می دهند. در نتیجه، مهندسان معمولاً ماده 316 را در محیط های با دمای بالا انتخاب می کنند. با این حال، در محیط هایی که حاوی اسید سولفوریک هستند، توصیه می شود از 316 یا 316L در دماهای بالا استفاده نکنید، زیرا مولیبدن می تواند با یون های گوگرد واکنش داده و سولفیدهایی را تشکیل دهد که ممکن است منجر به خوردگی شود.

استیل ضد زنگ 321

ورق استیل ضد زنگ 321 یک آلیاژ استیل ضد زنگ آستنیتی است که حاوی تیتانیوم است، معمولاً در محدوده 5 تا 10 برابر محتوای کربن. این افزودن تیتانیوم مقاومت آن را در برابر رسوب کاربید در طول جوشکاری افزایش می دهد و آن را به ویژه برای کاربردهایی که در معرض دمای بالا قرار دارند، مناسب می کند.

ترکیب شیمیایی استیل ضد زنگ 316 (در مقابل 304)

خواص مکانیکی 316 در مقابل 304

روش های تولید ورق استیل ضد زنگ 316/316L

روش های تولید ورق های استیل ضد زنگ 316 و 316L معمولاً شامل چندین فرآیند کلیدی است که برای اطمینان از حفظ خواص مواد طراحی شده اند:

1. ذوب و آلیاژسازی:

• تولید با ذوب مواد اولیه از جمله آهن، کروم، نیکل و مولیبدن در کوره آغاز می شود. این مخلوط با دقت کنترل می شود تا ترکیب شیمیایی مورد نظر برای استیل ضد زنگ 316/316L حفظ شود.

2. ریخته گری:

• پس از ذوب، فلز مذاب به صورت شمش یا شمش ریخته می شود. این کار را می توان از طریق فرآیندهایی مانند ریخته گری پیوسته یا ریخته گری شمش انجام داد. ریخته گری پیوسته اغلب به دلیل راندمان و کیفیت ثابت شمش های حاصله ترجیح داده می شود.

3. نورد گرم:

• سپس شمش های جامد شده تحت نورد گرم قرار می گیرند، جایی که آنها تا دمای خاصی گرم می شوند و از میان غلتک ها عبور می کنند تا به ضخامت مورد نظر برسند. این فرآیند استحکام و دوام را به ارمغان می آورد و در عین حال ساختار دانه ای استیل ضد زنگ را افزایش می دهد.

4. نورد سرد:

• برای کاربردهای خاص که نیاز به تلرانس های ظریف تر و پرداخت سطح دارند، ورق های نورد گرم می توانند تحت نورد سرد قرار گیرند. این فرآیند در دمای اتاق انجام می شود و ضخامت و پرداخت ورق ها را بیشتر اصلاح می کند.

5. بازپخت:

• پس از فرآیندهای نورد، ورق های استیل ضد زنگ اغلب بازپخت می شوند. این عملیات حرارتی تنش های داخلی را از بین می برد، شکل پذیری را بهبود می بخشد و مقاومت در برابر خوردگی را افزایش می دهد، که به ویژه برای گریدهای 316 و 316L مهم است.

6. ترشی و غیرفعال سازی:

• پس از بازپخت، ورق ها ممکن است تحت ترشی قرار گیرند که مقیاس های اکسید را از بین می برد، و به دنبال آن غیرفعال سازی انجام می شود. غیرفعال سازی لایه اکسید کروم را روی سطح افزایش می دهد و مقاومت در برابر خوردگی را بهبود می بخشد.

7. برش و پرداخت:

• در نهایت، ورق های استیل ضد زنگ به ابعاد مورد نیاز برش داده می شوند و ممکن است تحت فرآیندهای پرداخت اضافی مانند پرداخت قرار گیرند تا به کیفیت سطح مورد نظر برسند.

نورد گرم

نورد گرم برای ساخت ورق با ضخامت متوسط ​​از 4.5 میلی متر تا 100 میلی متر.

نورد سرد

نورد سرد برای ساخت ورق سرد نازک با ضخامت 0.02 تا 4 میلی متر.